Zero Break Down through Small Defect Elimination
Penanganan Kerusakan Mesin Sampai Pada Sumber Masalahnya
Tanggal
28 Mei 2014
17 September 2014
16 November 2014
Tempat
Aryaduta Hotel Semanggi / Swiss-Belhotel, Jakarta |
Investasi
- Rp. 1.550.000, – (Registration 3 person/more; payment 1 week before training)
- Rp. 1.750.000, – (Reg 2 weeks before training ; payment 1 week before training)
- Rp. 2.250.000, – (On The Spot; payment at the last training )
- Rp. 2.475.000, – (Full Fare)
Deskripsi Pelatihan
Sering kita mendengar kerusakan yang terjadi pada suatu mesin tidak pernah selesai. Baru selesai di perbaiki, 1 atau 2 hari kemudian terjadi kerusakan kembali. Padahal pihak departemen yang bertanggung jawab (Engineering / Maintenance) telah berusaha maksimal agar kerusakan tidak terjadi lagi. Mengapa hal ini bisa terjadi….???
Suatu mesin atau peralatan akan mengalami kerusakan jika keluar dari daerah / zone “Ideal State”. Dimana salah satu indikasi yang ditampakkan oleh mesin yang berada di luar “Ideal State” adalah munculnya apa yang dinamakan Small Defect. Small Defect inilah yang akan bersinergi dengan Small Defect yang lain untuk membentuk suatu energi yang dapat mengeluarkan status mesin berada di luar “Ideal State” nya
Hukum Heinrich Law’s Mengatakan bahwa 1 kerusakan besar (mengakibatkan mesin break down) berasal dari 29 kerusakan-kerusakan kecil dan 29 kerusakan kecil tersebut muncul karena bersinerginya 300 Small Defect yang ada pada mesin tersebut.
Di dalam training akan dipaparkan jenis-jenis small defect yang ada, pengenalan small defect sampai dengan cara untuk menghilangkan small defect yang ada dan juga teknik-teknik untuk melakukan overhauling kecil suatu mesin sehingga hasilnya adalah tidak terulangnya kerusakan yang pernah terjadi.
Pokok Bahasan
- Sejarah Perkembangan Dunia Industri
- Apa itu Small Defect
- Hubungan antara Cleaning is Inspection dan Small Defect
- Apa itu Ideal State
- Konsep Small Defect dengan Zero Break Down
- Jenis-jenis kerusakan mesin: Mechanical Failure dan Minor Stoppage
- Konsep pencapaian Mechanical Failure dan Minor Stoppage
- Restoration of Deterioration & Defect
- Potencial Source dan Problem List sebagai tools untuk menghilangkan Small Defect
- Apa itu 3-Gen dan 2-Gen
- Fungsi dan Peran 3-Gen dan 2-Gen dalam pencapaian Zero Break Down
- Event Observation Sheet dan Production Process Master Sheet sebagai tools dalam menjalankan 3-Gen dan 2-Gen
Metode Pelatihan
Seminar / In Class Training / In house Training
- Dialog Interaktif / Sharing
- Diskusi Grup
- Latihan di kelas & Case Study
Lama Pelatihan
Seminar / In Class Training >>> 1 hari (7 jam)
Sasaran Peserta Pelatihan
- Teknisi / Supervisor / Foreman Maintenance / Engineering
- Operator mesin / Line Leader / Kepala Regu / Supervisor Produksi
- Dan lain-lain.
Workshop Leader :
Indro Agung Handoko
Beliau telah berkecimpung di dalam dunia industri kurang lebih 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture.
Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep TPM dan Kaizen di dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.
Awal tahun 2003, mendapatkan Sertificate TPM Basic dari Jepang dan disusul dengan penerimaan Sertificate TPM Advance juga dari Jepang pada akhir tahun 2004. Penerimaan sertificate tersebut tidak diperoleh secara teoritis saja tetapi juga dengan implementasi di Lapangan.
Tidak ketinggalan juga, Sertificate Kaizen Basic dan Advance juga telah diperoleh pada tahun 2001 dan 2005.
Berbekal pengalaman yang mendalam dan sertificate yang diperoleh, berbagai macam project telah berhasil dikerjakan dan berhasil dengan sukses. Project tersebut antara lain:
- Develop / training 25 group TPM dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2003 – 2006. Secara overall dengan TPM berhasil menurunkan Break Down rata-rata 15%, bahkan ada yang mencapai 40%.
- Develop / training 8 group Kaizen dengan masing-masing group beranggotakan 5-8 orang dari tahun 2001 – 2006. Secara overall dengan Kaizen, produktifitas dapat ditingkatkan rata-rata 20%.
- Presentasi tentang Keberhasilan TPM di Jepang pada tahun 2005.
- Pada November 2006 mendapat Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC / SGA.
- Pada Februari 2007 menjadi pemenang ke-2 dalam lomba Best Practice Competition yang diselenggarakan oleh Omron Head Quarter di Kyoto-Japan.
- Sekarang sudah bergabung dengan ISSI Training dan Selnajaya Training sebagai Ascociate Trainer dan Productivity Consultant.
