Mastering QC 7 Tools for Problem Solving & Improvement

Mastering QC 7 Tools for Problem Solving & Improvement. Pemecahan Masalah dan Improvement menggunakan QC 7 Tools

Tanggal

• 01 Agust 2019-02 Agust 2019
• 19 Agust 2019-20 Agust 2019
• 16 Sep 2019-17 Sep 2019
• 31 Okt 2019-01 Nop 2019
• 18 Nop 2019-19 Nop 2019
• 16 Des 2019-17 Des 2019

Pukul
09:00 – 16:00 WIB

Tempat
Jakarta (Maxone Hotel Menteng, Balairung Hotel Matraman, Sentral Hotel, Haris Tebet, Gd Muamalat Institute, Ibis Manggadua, Little Amaroossa Residence, Cosmo Amaroossa, Zodiak MT. Haryono, Grand Tjokro)

Training Description :
QC 7 Tools adalah tools yang sangat berguna sekali dan merupakan tools yang sangat ampuh untuk menyelesaikan suatu permasalahan yang terjadi khususnya dalam suatu proses (produksi/manufaktur). Dengan menggunakan QC 7 Tools permasalahan akan dapat ditangani secara terstruktur, tepat, akurat dan cepat.

Dalam sebuah industri manufaktur, terdapat 2 bagian besar yaitu proses pembuatan suatu produk dan produk yang dihasilkan itu sendiri. Satu hal yang sama didalam 2 bagian besar tesebut adalah kedua-duanya dapat menghasilkan suatu “Problem”. Dimana problem yang dihasilkan dalam proses pembuatan akan mengakibatkan meningkatnya biaya produksi dan problem yang dihasilkan dari suatu produk akan menurunkan performance dari produk tersebut. Dengan menggunakan QC 7 Tools, problem-problem tersebut dapat diatasi.
Dalam perkembangannya QC 7 Tools tidak hanya digunakan sebagai alat untuk problem solving tetapi dapat juga digunakan sebagai tool dalam proses improvement suatu proses / product.

Metode Pelatihan :

• Dialog Interaktif/Sharing/Diskusi Grup
• Latihan di Kelas
• Study Kasus

Outline :

1. Peserta training dapat menggunakan fungsi-fungsi dalam QC 7 Tools untuk memecahkan suatu permasalahan dan dapat membuat suatu improvement untuk menghasilkan hasil yang lebih baik.
2. Peserta training dapat melakukan observasi terhadap suatu permasalahan dengan menggunakan metode 3-Gen dan dapat membuat suatu Grafik (Tools ke-1) sebagai hasil dari observasi tersebut.
3. Peserta training dapat mengolah hasil observasi ke dalam bentuk Pareto Chart (Tools ke-2). Dengan tools yang kedua ini, penanganan suatu masalah akan dapat terselesaikan dengan cepat, tepat dan akurat serta dapat menurunkan permasalahan sampai 80% dengan tindakan yang hanya 20%.
4. Dengan metode analisa 4M (Man, Material, Method, Machine) melalui Fish Bond Analysis (tools ke-3), permasalahan yang telah ditetapkan melalui pareto chart dapat diselesaikan dengan tepat sasaran.
5. Peserta training juga akan mempelajari bagaimana keadaan ideal (“Ideal State”) suatu mesin/proses melalui pemahaman “Natural Deterioration” dan “Forced Deterioration” sehingga kerusakan/problem yang terjadi tidak akan terulang lagi.
6. Peserta training juga akan mempelajari konsep 2-Gen (Fundamental Function dan Fundamental Condition) sehingga fungsi dari masing-masing part dari suatu mesin/peralatan dapat berfungsi secara maksimal dan tepat guna
7. Peserta training, melalui pemahaman Scatter Diagram (tools ke-4) akan dapat memilah-milah apakah suatu keadaan mempunyai korelasi terhadap suatu permasalahan atau tidak.
8. Peserta training juga akan mempelajari fungsi dari Check Sheet (tools ke-5) yang berguna untuk mengumpulkan data secara praktis.
9. Suatu proses manufacturing pasti akan menghasilkan output yang tidak seragam, padahal idealnya output yang dihasilkan harus mempunyai keseragaman yang tinggi. Dengan menggunakan Histogram (tools ke- 6), “Quality of Product” akan selalu terkontrol di level yang tinggi.
10. Control Chart (tools ke-7), merupakan tool yang mengontrol keseluruhan hasil kerja. Dengan adanya tool ini penyimpangan yang terjadi akan dapat cepat diketahui untuk segera dilakukan perbaikan.
11. Ketujuh tools dalam QC 7 Tools juga dapat diimplementasikan sebagai tools dalam sebuah improvement. Untuk itu peserta training juga akan mempelajari prinsip-prinsip sebuah improvement, mengapa harus dilakukan suatu project improvement.
12. Improvement pada dasarnya adalah mengeliminasi pemborosan. Untuk itu peserta training juga akan mempelajari jenis-jenis pemborosan.

Wajib diikuti oleh
Teknisi,Supervisor,Foreman Maintenance/Engineering, Line Leader, Kepala Regu, Supervisor Produksi, Manager Maintenance, Produksi dan lain-lain.

INVESTATION PRICE/PERSON :    

1. Rp. 4.500.000/peserta (bayar penuh) atau
2. Rp. 4.250.000/peserta (early bird, yang membayar 1 minggu sebelum training) atau
3. Rp. 3.950.000/peserta (peserta bergroup yang terdiri dari 3 peserta atau lebih dari 1 perusahaan yang sama)

FACILITIES FOR PARTICIPANTS:

1. Training Module
2. Flash Disk contains training material
3. Certificate
4. Stationeries: NoteBook and Ballpoint
5. T-Shirt
6. Backpack
7. Training Photo
8. Training room with Full AC facilities and multimedia
9. Lunch and twice coffeebreak every day of training
10. 10. Qualified Instructor
11. 11. Transportation for participants from hotel of participants to/from hotel of training – VV (if minimal participants is 4 persons from the same company)

Instruktur
Indro Agung Handoko
Telah berkecimpung di dalam dunia industri lebih dari 15 tahun. Maintenanance dan Produktifitas, 2 hal yang sangat berkaitan dan saling menunjang telah dikembangkan menjadi suatu sinergi yang hebat dalam suatu sistem manufacture.
Sejak tahun 1999 telah mempelajari dan mengetrapkan Konsep Total Preventive Maintenance (TPM) dan Kaizen dalam suatu industri. Kelebihan dan kekurangan dari implementasi TPM dan Kaizen ini telah dikenali dan diketemukan solusinya.

Master di bidang TPM dan Kaizen diperoleh dengan mendapatkan akreditasi International dengan mendapatkan Sertifikat TPM dan Kaizen sampai dengan level Intermediate dari Omron – Jepang.
Project-project yang telah berhasil dijalankan antara lain :

• 8 group Kaizen dalam rentang tahun 2001 – 2006. Kaizen mampu meningkatkan produktifitas rata-rata 30%.
• 25 group TPM dalam rentang tahun 2003 – 2006. TPM berhasil menurunkan Break Down Machine rata-rata 25%, bahkan ada yang mencapai 60%.
• Medali Perak pada ICQCC, suatu konvensi international tentang QCC/SGA.
• Best Practice Competition yang diselenggarakan Omron Head Quarter di Kyoto-Japan.

Perusahaan yang pernah ditangani antara lain :
PT. Keihin Indonesia, PT. Asian Isuzu Casting, PT. IDS Manufacturing Indonesia, PT. SGL, PT. Sumco Indonesia, PT. Pupuk Iskandar Muda, PT. Mulia Cemerlang Dian Persada, PT. Mulia Inti Pelangi, PT. Tunas Ridean, PT. Nakakin Indonesia, PT. Smurfit Container Indonesia, PT. Freyabadi Indotama, dan masih banyak lagi.