Tanggal
11-07-2009

Jam Pelaksanaan
08:30 AM – 04:00 PM

Tempat
IS Plaza / Paragon Hotel Gondangdia

Pembicara / Fasilitator
Team Info Seminar
Berpengalaman dalam implementasi manajemen produktivitas dan kualitas di perusahaan baik nasional maupun multi nasional. Telah membantu banyak perusahaan dalam implementasi Total Quality Management, Lean Manufacturing (Toyota Production System), Six Sigma Management, Gemba Kaizen, Supply Chain dan Material Management.

Harga
– Rp. 1.100.000,-/person (Full Fare)
– Rp. 975.000,-/person (Early Bird, Paid Before July 01 2009)
– Rp 925.000,-/person (Group Price, Min. 3 Participants)

Materi Seminar / Workshop Description :
Suatu penelitian di perusahaan-perusahaan manufaktur kelas dunia menunjukkan bahwa untuk menghasilkan 1 point added value terjadi 200-300 point waste. Di perusahaan-perusahaan biasa, angka perbandingannya bisa menjadi 1 point added value = 10.000 point waste. Bagaimana dengan perusahaan Anda?.

Waste adalah segala sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah (added value) terhadap harapan dan kebutuhan pelanggan. Banyak sekali proses atau kegiatan yang terjadi pada saat menghasilkan added value yang sebenarnya merupakan waste sehingga terjadilah kegiatan “doing the wrong things right”.

Topik :
1. ELIMINASI PEMBOROSAN DI TEMPAT KERJA
– Mengapa eliminasi permborosan?
– Mengapa terjadi pemborosan?
– Sikap mental terhadap pemborosan
– 3M (Muda = Pemborosan, Mura = Ketidakkonsistenan, Muri = berlebihan)
– 5MQS (Man, Management, Machine, Material, Method, Quality& Safety)

2. TUJUH FAKTOR UTAMA PEMBOROSAN
– Identifikasi 7 Faktor Utama Pemborosan di tempat kerja
– Mengenali Penyebab 7 pemborosan
– Presentasi Video : 7 Pemborosan di tempat Kerja
– Latihan : Mengungkap 7 pemborosan di perusahaan

3. BAGAIMANA MENEMUKAN PEMBOROSAN
– 3 Gen (Genba, Genbutsu, Genjitsu)
– Latihan-1: “Waste Finding Checklist”
– Latihan-2: “Identification of Waste Items”
– Latihan-3: “Evaluation Criteria for Identified Waste Items”
– Latihan-4: “Reporting and Analysis Waste-Cost data”

4. LANGKAH-LANGKAH ELIMINASI PEMBOROSAN
– Eliminated, Reduced, Simplified, Combined
– Membuat Rencana Pencegahan dan Monitor Pemborosan
– Peran Karyawan
– 10 “Budaya” Improvement

Method of Training
Pelatihan ini menggunakan metode interaktif, dimana peserta dikenalkan kepada konsep, diberikan contoh aplikasinya, berlatih menggunakan konsep, mendiskusikan proses dan hasil latihan.

Wajib diikuti oleh
Pelatihan ini sangat penting bagi :
• Staff, Foreman, Supervisor yang ingin mengembangkan kemampuan dalam melakukan perbaikan di tempat kerja.

Tanggal
3 Juli 2009

Jam Pelaksanaan
08:30 AM – 04:00 PM

Tempat
IS Plaza / Paragon Hotel Jakarta Pusat

Pembicara / Fasilitator
Team Info Seminar
Berpengalaman dalam implementasi manajemen produktivitas dan kualitas di perusahaan baik nasional maupun multi nasional. Telah membantu banyak perusahaan dalam implementasi Total Quality Management, Lean Manufacturing (Toyota Production System), Six Sigma Management, Gemba Kaizen, Supply Chain dan Material Management.

Harga
– Rp. 1.100.000,-/person (Full Fare)
– Rp. 975.000,-/person (Early Bird, Paid Before June 23 2009)
– Rp 925.000,-/person (Group Price, Min. 3 Participants)

Materi Seminar / Workshop Description :
Dalam menerapkan manajemen Just in Time, untuk mengendalikan proses produksi, Perusahaan Otomotif Toyota menerapkan Sistem Kanban. Dalam Bahasa Jepang, Kanban artinya Kartu. Tujuan utama Sistem Kanban adalah mengurangi over-production, pemborosan yang paling berbahaya diantara 7 pemborosan di pabrik. Dengan Kanban, produksi akan disesuaikan dengan yang dipesan dan tidak berlebih.

Dengan menerapkan Kanban, inventory barang jadi, Work in Process dan bahan baku dapat ditekan secara signifikan. Bahkan di beberapa perusahaan, gudang penyimpanan barang tidak diperlukan lagi dan diubah menjadi area produksi.

Lebih dari itu, sistem Kanban juga dapat digunakan sebagai sarana untuk mengungkapkan berbagai masalah yang terselubung di lapangan. Dengan kata lain, Kanban adalah alat untuk mengungkapkan potensi improvement.

Topik :
1. KANBAN SYSTEM & JUST IN TIME
– Falsafah Just in Time
– Poin Kritis dalam Pengendalian Produksi
– Strategi Penurunan Biaya Produksi
– 7 Pemborosan di tempat Kerja
– Kanban sebagai pengendali sistem JIT
– Sasaran KANBAN
– Sistem Pull versus sistem Push

2. KANBAN PROCESS
– KANBAN versus Reorder Point
– Fungsi KANBAN
– Jenis-jenis KANBAN
– Aturan Main KANBAN
– Penjadwalan Produksi dengan KANBAN
– Sistem Pengendalian Produksi dengan Kanban

3. SIRKULASI KANBAN
– Menghitung jumlah KANBAN
– Aturan Sirkulasi KANBAN
– Aturan Transportasi dengan KANBAN
– Peran KANBAN Boy
– Rute KANBAN

4. KANBAN SEBAGAI ALAT IMPROVEMENT
– Memperbaiki sistem produksi dengan menekan jumlah KANBAN
– Memproduksi sesuai dengan tingkat permintaan pelanggan
– Teknik Takt Time
– Produksi Campur/Merata

Method of Training
Pelatihan ini menggunakan metode interaktif, dimana peserta dikenalkan kepada konsep, diberikan contoh aplikasinya, berlatih menggunakan konsep, mendiskusikan proses dan hasil latihan.

Wajib diikuti oleh
• Staff, Foreman, Supervisor yang ingin mengembangkan kemampuan dalam melakukan perbaikan di tempat kerja.

Tanggal
27-06-2009

Jam Pelaksanaan
08:30 AM – 04:00 PM

Tempat
IS Plaza / Paragon Hotel Jakarta Pusat

Pembicara / Fasilitator
Team Info Seminar
Berpengalaman dalam implementasi manajemen produktivitas dan kualitas di perusahaan baik nasional maupun multi nasional. Telah membantu banyak perusahaan dalam implementasi K3, Total Quality Management, Lean Manufacturing (Toyota Production System), Six Sigma Management, Gemba Kaizen, Supply Chain dan Material Management.

Harga Fee :
– Rp. 1.100.000,-/person (Full Fare)
– Rp. 975.000,-/person (Early Bird, Paid Before June 17 2009)
– Rp 925.000,-/person (Group Price, Min. 3 Participants)

Materi Seminar / Workshop Description :
Pemecahan masalah merupakan hal yang tak terpisahkan dalam pekerjaan. Sedikit banyak kita telah mengenal teknik pemecahan masalah, namun seringkali menjumpai kesulitan-kesulitan dalam implementasinya, antara lain disebabkan oleh langkah-langkahnya yang panjang dan kurang praktis.

Keberhasilan mencapai efisiensi, kualitas, produktivitas dan lain-lain, dimulai dengan mengatasi hambatan dan gangguan yang terjadi di tempat kerja. Seberapa efektif kita mengatasinya tergantung seberapa efektif aplikasi keterampilan kita memecahkan masalah-masalah tersebut. Metode PDCA telah diaplikasikan dibanyak perusahaan Jepang, dan berhasil menyelesaikan masalah yang muncul di tempat kerja.

Topik :
1. KAIZEN DENGAN METODE PDCA
o Proses membangun kualitas
o Prinsip Kaizen di tempat kerja
o Aplikasi Metode PDCA
o Masalah sebagai peluang kemajuan

2. APLIKASI METODE PDCA – PHASE PLAN
o Identifikasi masalah di tempat kerja
o Seleksi Masalah sesuai prinsip : Low Cost, Low Effort, Low Risk, dan High Impact
o Teknik menganalisa masalah secara sederhana dan praktis
o Latihan dan Studi Kasus

3. APLIKASI METODE PDCA – PHASE DO
o Menyusun rencana perbaikan
o Melaksanakan perbaikan
o 10 Teknik Perbaikan masalah
o Latihan dan studi kasus

4. APLIKASI METODE PDCA – Phase CHECK & ACTION
o Memonitor hasil perbaikan
o Standarisasi hasil perbaikan
o Menggali potensi masalah berikutnya
o Strategi implementasi

Method of Training
Pelatihan ini menggunakan metode interaktif, dimana peserta dikenalkan kepada konsep, diberikan contoh aplikasinya, berlatih menggunakan konsep, mendiskusikan proses dan hasil latihan.

Pelatihan ini sangat penting bagi :
• Staff, Foreman, Supervisor yang ingin mengembangkan kemampuan dalam melakukan perbaikan di tempat kerja.